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一项全国首创的脱硫工艺
来源:  作者:本站
10月18日,一项全国首创的脱硫工艺在三钢烧结厂诞生。这项投资2500万元的三钢烧结厂180m2烧结机烟气脱硫工程投入运行后,经该系统脱硫、除尘后的烟气,SO2排放浓度可控制在400mg/m3以下,脱硫效率达到90%以上,粉尘排放浓度可控制在50mg/m3以下,预计每年可削减SO2排放量4000多吨,标志着三钢为实现SO2减排目标迈出了坚实步伐。

钢铁冶炼的烧结工序排放的烟气中含有大量的SO2,约占钢铁企业SO2排放总量的40%-60%,是钢铁企业SO2的主要污染源。为了实现三钢向省、市承诺的节能减排目标,三钢在建设180m2烧结机的同时,决定同步建设该机的烟气脱硫项目。

钢铁行业烧结机烟气脱硫技术在国内尚处在探索之中,鲜有成功经验可供借鉴。三钢集团公司决策层迎难而上,组织技术人员对这一具有开创性意义的命题展开研究和论证。董事长欧阳元和创新地提出,集取180m2烧结机大烟道中段,风箱SO2浓度超高的烟气进行脱硫处理的独特工艺思路。

烧结厂的工程技术人员对烧结机大烟道不同部位风箱中的烟气做了多次取样分析,终于得出:180m2烧结机大烟道首部和尾部6个风箱中烟气的SO2平均浓度不足350mg/m3,可以不经处理而直接达标排放;而中段9个风箱的SO2浓度是首尾处的15倍,烟气量也仅为总烟气量的一半多,因此,仅集取这部分烟气进行脱硫处理,可以因为烟气中SO2浓度高而大大提高其与吸取剂石灰的化学反应效率,产生较好的脱硫效果,也可以减少烟气处理总量,是一种节约运行成本的高效的烟气处理方案。

三钢提出的180m2烧结机独特的双烟道选择性脱硫工艺,是目前国内首创性的环保优化方案。工艺上,烧结烟气脱硫采用循环流化床干法净化装置,脱硫效率可达90%以上,每小时烟气处理量30万m3。该装置自动化程度高,设备简单可靠,故障率低,可与主体设备同步运行。今年3月,这项工程正式动工兴建。


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