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论我国火电厂烟气脱硫建设转折与发展
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辉煌业绩铸就历史转折

2007年,我国二氧化硫排放量在2006年达到历史最高后,将开始逐年下降,成为二氧化硫排放控制史上的一个标志年。根据国家公布的数据,07年上半年,全国二氧化硫排放总量1263.4万吨,与去年同期相比下降0.88%;在火电发电量增长18.3%的情况下,电力二氧化硫排放量同比下降了5.2%。而过电厂烟气脱硫产业化的快速发展正是电力二氧化硫控制水平提高的关键因素。电力烟气脱硫的装机容量2000年底时约500万千瓦,2005年底约5000万千瓦,2006年底约1.6亿千瓦,到今年上半年达到约2亿千瓦;烟气脱硫机组占煤电机组的比例由2000年底的约2%上升为目前的约40%,已高于美国30%的脱硫比例,创造了装设烟气脱硫装置速度的世界奇迹。自2006年以来,全国新投运煤电机组同步安装并运行脱硫设施(不包括循环流化床锅炉脱硫)的装机容量比例达到80%以上,2005年以前的老机组正在按法规和政府要求逐步加装脱硫装置。预计到2010年,烟气脱硫的比例将达到60%以上,电力二氧化硫排放总量比2005年下降35%以上。

回顾历史经验可圈可点

上世纪70年代中期,我国电力行业就开始了电厂控制二氧化硫排放的实验研究,其后经历了自主创新技术试验阶段、与国外合作技术试验示范试点阶段以及引进技术吸收创新阶段等。通过三十多年努力探索,我们寻找到一条以高起点引进技术再创新为主和自主创新相结合的烟气脱硫产业化发展道路。在环保法规和行政命令对火电厂二氧化硫排放控制要求不断加压下,在国家产业化发展政策的引导下,在市场经济机制的推进下,从2001开始短短几年,专业烟气脱硫公司由几家激增到200多家,其中具备一定技术、资金、人员实力,且拥有10万千瓦以及以上机组的烟气脱硫工程总承包业绩的公司近50家。众多脱硫公司的出现,为火电厂脱硫市场需求提供了保障的同时促进了脱硫产业链的形成。脱硫产业化发展呈现以下特点:一是在自主研发和在引进技术的基础上进行消化吸收再创新。我国已拥有大型火电厂烟气脱硫自主知识产权的技术,并经过30万千瓦以上机组配套脱硫工程商业化运行的检验;二是脱硫设备国产化水平大大提高。从设备采购费用看,脱硫设备、材料的国产化率已可以达到90%以上,部分工程达到95%以上;三是脱硫设施造价及运行成本大幅度降低,新建30万千瓦机组的单位千瓦烟气脱硫价格从保障质量的角度看可降到平均200元人民币左右。

审视现实冷静寻找差距

由于脱硫产业的爆炸式发展,监管措施难以及时到位,如对脱硫公司资质多头发放、标准不一、准入门槛太低,相关管理规定和技术规范出自电力、机械、环保等多个行业但缺乏协调,招投标管理不严等等,使脱硫公司良莠不齐,低价恶性竞争的局面时有发生,产业化问题与产业化发展如影随形。主要问题和差距是:一是引进脱硫技术大多重硬件、轻软件,忽视消化吸收技术,不重视二次开发和创新,难以对系统进行优化设计;二是在脱硫装置的建造中存在以次充好、偷工减料、小马拉大车等先天不足问题,造成脱硫装置不能与主机同步投运或者投运后不能稳定运行;三是在前几年“一刀切”式地要求湿法脱硫系统全部装设GGH(气一气换热器),然而由于其腐蚀、堵塞等原因,导致脱硫装置运行可靠性降低、运行维护困难、能耗上升;四是部分机组由于除尘器效率低,或放松了对除尘器的改造、维护,把脱硫塔当成除尘塔使用影响脱硫系统的可靠性;五是对脱硫设施运行依法监督不力,客观上造成部分企业对脱硫设施日常运行缺乏严格管理;六是售后服务工作还未引起普遍重视。
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